在工业生产中，防爆是一项至关重要的安全管理工作，尤其是在存在可燃性气体、粉尘或蒸气的环境中（如化工、制药、饲料加工、木材加工、金属粉尘处理等行业）。一旦发生爆炸，将严重威胁人员生命安全、企业财产和生产连续性。

 

工业防爆的核心原则是破坏爆炸发生的必要条件。根据防爆技术理论，爆炸需满足五个基本条件：

 

1.  可燃物（释放源）

2.  助燃剂（通常是氧气）

3.  可燃物与助燃剂的均匀混合

4.  相对封闭的空间（包围体）

5.  足够能量的点火源

 

防爆措施正是围绕控制可燃物、消除点火源、破坏混合条件等方面展开。

 

 

 

 一、控制可燃物浓度（抑制爆炸三要素之一）

 

通过技术手段降低环境中可燃物的浓度，使其低于爆炸下限（LEL）或高于爆炸上限（UEL），从而避免形成爆炸性混合物。

 

 惰化保护：在密闭设备（如煤粉仓、反应釜）中注入氮气、二氧化碳等惰性气体，降低氧气浓度，抑制燃烧反应。例如，发电厂制粉系统常采用氮气惰化。

 通风稀释：在易积聚可燃气体或粉尘的区域（如氢气站、电缆夹层）设置强制通风系统，及时排出有害物质，防止浓度超标。

 定期清理粉尘：对于粉尘涉爆企业（如饲料厂、木材厂、铝镁粉尘企业），必须制定严格的粉尘清理制度，每班清理作业区域、设备表面、管道内的积尘，防止形成爆炸性粉尘云或粉尘层。

 密闭输送：对易挥发的可燃液体（如油品、溶剂）或易扬尘的物料，采用密闭管道或设备进行输送和处理，减少泄漏和扩散。

 

 

 

 二、消除点火源（切断引爆条件）

 

点火源是引发爆炸的“导火索”，必须严格管控。

 

 

在爆炸危险区域（如20区、21区、22区）必须使用防爆型电气设备（如防爆电机、防爆灯具、防爆开关）。设备选型需与区域等级匹配（如GB3836.152024要求）。 电缆敷设应防机械损伤，接地系统可靠，防止漏电打火。 

设备、管道、容器应良好接地，及时导除静电。人员进入危险区域前需触摸静电释放柱。 使用防静电工作服、工具和地板。

设备转动部位加装防护罩，防止金属碰撞。检修作业使用防爆工具（铜合金工具），避免产生火花。 

危险区域严禁吸烟、使用明火。动火作业必须办理动火许可证，清理现场积尘，停止相关设备运行。控制设备表面温度，确保低于粉尘或气体的引燃温度。 

及时清理积粉，防止煤粉、镁粉等氧化自燃。保持设备良好润滑，防止轴承过热。 

 

 

 

 三、区域划分与建筑防爆设计

 

 危险区域划分：根据可燃物出现的频率和持续时间，将场所划分为不同危险等级：

   气体环境：0区（持续存在）、1区（正常运行时可能）、2区（异常时可能）。

   粉尘环境：20区（持续存在）、21区（正常运行时可能）、22区（异常时可能）。

  不同区域对应不同的设备防爆等级（EPL）和防护要求。

 

 建筑结构设计：

   采用防爆墙、轻质屋顶、泄爆窗等结构，一旦发生爆炸可迅速泄压，减少破坏。

   合理规划防火间距，生产区与非生产区分开设置。

   划分防火分区，限制火灾蔓延。

 

 

 

 四、监测预警与自动化控制

 

 安装监测设备：在关键区域部署可燃气体探测器、粉尘浓度传感器、温度传感器、火焰探测器等，实现24小时实时监控。

 自动联锁控制：当监测到异常（如浓度超标、温度过高），系统自动报警，并联动启动通风、切断电源、关闭阀门、启动灭火系统等应急措施。

 紧急停车系统（ESD）：对涉及危险工艺的大型装置，应设置紧急停车系统，在紧急情况下快速停机，防止事故扩大。

 

 

 

 五、管理与人员培训

 

 建立健全安全制度：制定粉尘清理制度、动火作业管理制度、设备维护保养制度等。

 员工安全培训：上岗前及定期对员工进行防爆安全知识、操作规程和应急处置培训，提高安全意识。

 设备维护与检测：定期对防爆电气设备、通风系统、消防设施进行检查、维护和检测，确保其处于良好状态。

 承包商管理：对检修承包单位进行安全交底，监督其落实防爆措施。